随着国家对核电发展规划的战略调整，我国迎来了核电大发展的时代。核电站运行的第一道安全屏障就是核燃料元件，那么我国核燃料元件制造业能否从容应对这个“春天”的来临呢？
对这个问题，我国最大的压水堆燃料元件制造基地——中核建中核燃料元件有限公司（简称中核建中），用其为国内正在运行或在建的所有压水堆核电站供应的核燃料组件，且多年来实现“零破损”的纪录作了最好的回答。
不断扩充核电“粮仓”满足核电大发展需求
１９９１年１２月１５日，我国自行设计建造的首座３０万千瓦压水堆核电站——秦山核电站并网发电，中国内地无核电站的历史宣告结束。
为秦山核电站提供核燃料组件的正是中核建中建成的我国第一条压水堆核电站燃料元件生产线，它填补了国内核电燃料元件制造的空白。
此后，从秦山一期、大亚湾，到秦山二期、岭澳一期，到秦山二期扩建、岭澳二期，中核建中这座核电“粮仓”已为国内正在运行或在建的所有压水堆核电站以及巴基斯坦的恰希玛核电站生产供应了４０００多组燃料组件，近百万支燃料棒。多年来它们在反应堆内安全运行，无一支因制造原因破损，创造出了“零破损”纪录。
进入２１世纪，随着国家核电中长期发展规划的制订实施，核电的快速发展对核燃料的需求与日俱增。而核燃料产业链上的重要一环——核燃料元件产能不足的矛盾也逐渐凸显。
“到２００６年，核电大发展形势已十分明朗，当时我们算了算，公司原有２００吨铀／年生产能力已经无法满足２００８年到２０１０年间核电站对燃料元件的需求。”公司总经理畅欣说，“我们必须抓住这个战略发展机遇，对公司核燃料元件生产线进行扩产改造。”
随即，中核建中仅用了２年不到的时间就完成了核燃料扩产改造工程。整个工程新增工艺设备超过了２０００台套，年生产能力净增２００吨。
“到２００８年底，我们已建成我国目前最大的压水堆核电站燃料元件生产线，完全满足目前核燃料的需求。”畅欣介绍说，“现在，又一条具备４００吨铀生产能力的新生产线正在筹备中，预计２０１２年底完工。”
自主创新为扩产增效立下汗马功劳
走进中核建中化工转化车间参观时，透过玻璃墙，看见两个几乎一样的设备正在运转。车间主任解释道：“右边是１９９９年从国外买进的二手干法工艺设备，转化能力只有７５吨；左边则是我们自主研制的干法工艺设备，转化能力已经达到了１００吨。虽然它们看起来一样，可是核心的东西已经完全不一样了。”
干法工艺是一种先进的铀化工转化工艺，同湿法工艺相比，具有几大优点：没废液、自动化程度高、粉末性能稳定、流程短等。它是核元件化工生产线发展的方向。
目前，中核建中在１００吨干法转化工艺设备基础上，投入资金自主研制一套年产２００吨干法工艺，这套设备将用于新建生产线。据了解，目前世界上只有少数国家能掌握该技术，其中就有中国。
不仅仅是这些，中核建中每年要投入几千万元资金用于技术创新，取得了一大批科研成果：钆棒国产化、上下管座机器人自动焊接、芯块压机国产化研制……在中核建中，每年都会产生５项以上的专利技术。
“通过扩产工程，我们积累了很多宝贵的经验。在这些基础上，我们将不断自主创新，使我国核燃料元件制造能力再跃上一个新台阶。”畅欣胸有成竹地说。
不断升级的质保体系造就“零破损”
随着核燃料元件进入规模化生产，如何保证产品质量万无一失成了中核建中最大的挑战。
目前国内运行和在建的核电站堆型、容量各不相同，因此在中核建中，生产的核燃料元件也多种多样，如果没有一个严格的、识别度高的管理制度的话，是很容易混淆的。
“众所周知，核燃料元件的质量问题，是一个关系到核电站运行安全的重要因素。因此，质量保证体系做得再细也不为过。”公司副总经理兼总工程师任宇洪说。
走进零部件加工车间，在每一个工作台面上，都能看见大大小小的卡片。工人师傅讲，这些都是每个零部件的“户口”，今后核燃料元件在核电站中出现任何问题，都能有据可查。
２０多年来，从“管理条例”到“过程优化”，中核建中的质量保证体系一次次升级，经过２２次修订，不断完善。
“因为有了这些，我们提供的所有燃料元件在反应堆内没有因制造原因发生过破损，保持了‘零破损’。全世界包括美国、法国、俄罗斯等在内，压水堆燃料元件生产厂家共有十几家，与他们相比，我们保持了良好记录。”畅欣自豪地说。
同时，中核建中的核电燃料元件制造设施始终保持了安全稳定运行，对周围环境未造成任何影响。
“按照规划，到２０２０年，我们将达到２０００吨以上铀生产能力。”畅欣满怀信心地说，“我们一定能够研制出具自主知识产权的高水平核燃料元件，能够成为世界一流核燃料元件制造基地！”
