国家电投集团中央研究院4月6日宣布，由其牵头组织国内知名专家与相关企业联合攻关，于近期成功轧制出拥有完全自主知识产权的3.5米超宽幅S32101热轧不锈钢板。此项技术与产品不仅是中国三代核电关键设备材料国产化、自主化的一项重大突破，更在幅宽与高温性能方面填补了国内外空白。
中国核能行业协会当日发布的鉴定结果显示，3.5米宽幅不锈钢板产品宽度为国内外首创，成果达到国际先进水平;解决了超宽幅不锈钢板轧制过程中出现的边部开裂、表面延迟裂纹、高温力学性能不稳定和固溶处理问题。
据了解，S32101双相不锈钢钢材因其耐腐蚀性、疲劳寿命、屈服强度与经济性优良等特点，大量应用于三代核电站建设，主要是中等腐蚀环境中的设备及结构建造。AP1000和CAP1400单个核电站的使用量分别达到4000吨和5000吨。但因此种钢材塑性差、加工难度大，在AP1000依托项目开工之前，国内行业对于S32101超宽幅双相不锈钢钢种的基础研究基本处于空白，国内钢厂也无法实现大尺寸双相不锈钢钢板的自主化量产。
而在国际上，日前已研制出板幅达3.2米的宽幅双相不锈钢，但同样存在高温性能不稳定或不达标的情况。因此3.2-3.5米宽以上最适合于CAP模块化制造的双相不锈钢板，目前国际国内均处于空白。
S32101双相不锈钢钢材项目特聘专家卢华兴介绍，AP1000依托项目开工以来，国内知名钢厂已实现了板幅小于2.6米的S32101轧制，使钢材采购价格从进口的10万/吨下降至国产的5万元/吨，并且已经使板材表面质量得到有效提升。但国内厂家对于2.6米至3.1米宽度的板材始终未能突破其关键技术。“我们此次研制的S32101双相不锈钢板材板幅达3.5米，超出国际上此前3.1米标准，通过节省核电机组结构模块焊缝，从而缩短模块制造周期。”
信息显示，在CAP1400模块化建设中，使用3.5米钢材代替2.6米钢材进行拼接，单个核电站将节省300米焊缝，其意义在于：拼接焊缝减少可以同步减少模块制造过程中焊材探伤工作量，降低设备维护成本的同时增加设备安全性;反映到建造工期上，从人工焊接到后续超声波及渗透检测环节，单个核电机组结构模块制造周期可缩短将近2个月时间，提升核电建造速度。
“超宽幅S32101的研制成功，是我国核电关键设备与材料的国产化、自主化的重大突破，不但可以提升我国在特种钢指导方面的国际竞争力，也将有利于促进我国装备制造业从中低端向高端迈进。” 卢华兴表示。
据卢华兴介绍，双相不锈钢S32101板材，不仅是三代核电建造过程中规模化、批量化应用的主要特种钢材，同时也是石化、船舶、桥梁等领域广泛应用的高端钢种。目前国家电投中央研究院在成熟掌握S32101超宽幅双相不锈钢板材生产技术基础上，已经进行了小批量试制。后续将逐步形成稳定的批量化生产能力。
国家电投科技管理部主任范霁红表示，目前我国正在大力推行供给侧结构性改革的重点，是供给侧要解决好低端产品大量重复、产能过剩，高端产品生产能力欠缺的问题。“超宽幅双相不锈钢钢材成功研制，不仅填补了我国特种钢材的短板，达到世界领先，同样是落实中央供给侧改革的重要成绩，对于合作方及参与者而言，是具有市场潜力和投资吸引力的项目。”
