聚焦“四新”：新技术

近日，科环集团烟台龙源承接的华电青岛发电有限公司4号炉等离子改造项目完成点火调试。标志着等离子体系统全国产化新型智能化仪表装置首次投入应用，为等离子项目智能化升级提供了全新范本。

该厂锅炉为亚临界压力一次中间再热控制循环炉，单炉膛∏型露天布置，锅炉采用3台BBD4060C型双进双出球磨机直吹式制粉系统，每台球磨机的一端接一层煤粉喷嘴，燃烧器四角布置，切向燃烧，燃烧器风箱中设有三层启动及助燃油枪。为进一步加强调峰能力，提升机组灵活性，4号机组改造后计划60%额定负荷以下B磨燃用烟煤、60%额定负荷以上B磨燃用掺配煤或无烟煤（贫煤）。本次改造在B1层增加一层等离子体点火系统，实现助燃和低负荷稳燃需要。

4号炉等离子体点火系统搭载了新型智能化仪表装置，可实时监测载体风参数并自动调节至设定数值。相较于传统点火方式，该系统在调试阶段即展现出快速响应和稳定控制能力，有效避免了人工操作的误差风险，等离子体载体风稳定性大幅提高。在近40小时点火过程中，载体风风压未出现异常波动，智能化仪表与等离子体系统的协同运作确保了燃烧过程的均匀性和可控性。

图为烟台龙源技术人员向业主介绍等离子体系统新型智能化仪表装置

该装置突破传统技术局限，以“智能+精简”双轮驱动实现技术革新。其一，通过取消吹扫风旁路等冗余设计，实现硬件集成化，设备成本压缩1万元（按锅炉单层4角测算），打破传统仪表系统“堆叠式”设计惯性，为工业设备“瘦身增效”提供新思路。其二，搭载智能流量调控系统，载体风可根据工况自主调节，彻底摆脱母管压力波动干扰，确保运行参数稳定如一，提高现场运维效率。其三，创新性采用流量监测替代传统压力指标，构建“数据-工况”实时映射关系，以更精准的数据反馈机制，实现水风参数异常的快速预警，有效提升等离子发生器运行效率。其四，预留模块化智能接口，为后续系统数字化升级、智能诊断等深度开发提供广阔拓展空间。

国内首台等离子体系统新型智能化仪表组件在该项目的成功应用，标志着烟台龙源在工业智能化与关键设备国产化领域取得重要突破，此次应用不仅验证了国产化技术的可靠性与先进性，更以降本增效、智能运维的双重优势，为等离子体智能化升级改造注入新动力。