摘要
近年来，东方希望乌海电石在稳定生产的过程中，始终致力于生产工艺、生产设备的优化改进，不断提升生产自动化、智能化水平。
近年来，东方希望乌海电石在稳定生产的过程中，始终致力于生产工艺、生产设备的优化改进，不断提升生产自动化、智能化水平。
公司坚持“走出去，请进来”，利用集团标准循环工具，以“安全、环保、提产、增效”为目标，积极改造陈旧设备、减轻人员作业强度、提高电石炉运转率，取得良好的转型升级成效，推动企业朝着安稳长满优的目标迈出了一大步。
“创新是企业发展之本，改革是企业长久之道”。面对人工处理料面费时、费力且危险系数较高这一问题，公司技术人员积极落实“事事追求点点滴滴的合理化”的价值观念，积极引进先进技术，提高了劳动效率，降低了安全风险。电石炉正常生产过程中，炉内物料因长时间焙烧，会在料面最上方形成生料堆积，造成内部料层空洞，导致出炉作业时频繁塌料，破坏料层结构、降低炉内温度、烧损炉体设备。情况严重时，甚至还会造成炉内漏水，导致成品电石发气量不合格等不良后果。正常情况下，电石炉在持续运行约240小时后就必须停炉处理料面。
对于公司来说，人工处理料面是安全生产的一大难题。作业人员需穿戴厚重的防火服在距离炉门不足1米的范围内作业，空间狭小，且闷热难耐。作业一次需5人使用笨重的铁制工具连续工作3-4小时；若遇到炉内漏水，在开炉门时极易发生塌料现象，炉气与炉内的红料喷溅出来，会烫伤炉门范围内的作业人员，为安全生产带来诸多危害。针对这一影响公司安全效益的生产瓶颈，2021年起，公司管理干部带领技术人员梳理问题根源，“走出去，请进来”，对标优秀行业案例，于2022年引进了全自动遥控料面处理机并全面投入使用。该设备可持续运行至360个小时，有效降低停炉次数，解决了送电后负荷提升困难的难题。此外，该设备可以使炉内溶洞的料层全部捣实，减少了炉皮烧穿造成的非停事故，且作业人员由最开始的5人减少至现在的2人，一人操作一人指挥，作业时间降低了50%。相比于人工，全自动遥控料面处理机可以更安全、更彻底、更高效地处理料面。初步测算，公司成品电石产量每年可提升约5%，为公司增效上百万元。
董事长在公司视察时，常常鼓励公司“集众家所长于我身”，通过自动化、智能化改造，为公司构建安全、绿色、节能、高效的发展体系。全自动遥控料面处理机的投用极大地增加了公司自动化改造工作的信心。2022年，公司自主创新研发了电石炉电石锅小车拉运远程操作系统，为公司自动化、智能化转型再添一把力。
电石锅拉运是物料输送的重要环节，出炉人员需在高温环境下手动操作设备，控制装有电石液体的出炉小车前进后退，期间人员要站在距离地面2.5米高的平台上观察锅内液位的高度，判断能否满足拉运条件。由于翻滚的电石溶液会产生刺眼的炫光，作业人员常常难以准确作出判断。拉锅时，还可能出现脱离轨道、翻锅、钢丝绳断裂、地轮飞溅等常见故障而导致安全事故。为提高劳动效率消除现场安全隐患，公司技术人员自主创新研发设计了电石炉电石锅小车拉运远程操作系统。该系统配备了耐高温红外热成像设备，使用远程监测系统，达到非接触式精准测温，彻底解决了人工观测难、伤眼等问题，实现了机器自动判别液位、自动报警、拉锅等作业。经过在电石7号炉1号眼反复试验，电石锅远程拉运操作系统试验成功，取得了良好效果。公司计划将进一步技改，由机械手操作人员在集控室通过观察热成像影像数据进行远程拉锅作业，彻底解放人员双手，实现电石锅拉运的本质安全。
乌海电石将持续探索不断创新改善、本着虚心学习的良好心态，对生产工艺不断优化改进，将智能化、自动化充分运用于生产，有效降低企业生产成本，夯实安全生产和节能降耗基础，增强企业竞争优势，在打造绿色高新技术企业的道路上继续奋斗拼搏、不断前行。
