近日，煤矸石发电公司主导完成的“基于多元高强高导热材料在CFB锅炉床温优化技术开发与应用”项目，顺利通过中国电力企业联合会及同行专家鉴定验收，填补了国内循环流化床锅炉内衬高导热性能的空白。

此次鉴定采用“线上”形式进行，专家通过会议视频，听取了项目技术研究、技术经济分析、测试报告、用户使用、科技查新等情况汇报，并审查相关资料，经过质询、答疑与讨论，专家组认为该项目以不同粒径锆刚玉、碳化硅、氧化铝和纳米氮化铝等为主料，采用特殊工艺配制而成的高强高导热复合耐磨材料，实现CFB锅炉耐磨耐火材料高导热、降低床温的要求，达到国内领先水平，在CFB机组快速调峰运行方面应用前景广阔。

近年来，随着风电、光伏等新能源装机容量持续增长，火电机组参与深度调峰，才能更好促进新能源消纳。在电力体制不断改革深化的趋势下，该公司立足自身实际，瞄准科技前沿，从节能减排、机组效率、AGC控制等方面着手，在2017-2019年先后对两台300MW机组实施炉内低氮燃烧改造+SNCR提效、锅炉冷渣机提效和脱硫系统深度优化等一系升级改造，完成机组深度调峰优化，提高机组调峰能力。为进一步深挖机组调峰潜力，最大限度争取电力市场辅助服务补偿奖励，提升机组竞争力和经营效益，该公司结合不同煤质、煤种及CFB锅炉密相区、过渡区、分离器等防磨隔焰部位对防磨耐火材料的特性和需求，与宜兴国强炉业有限公司、多家高校等科研机构集智攻关，分析研究提高锅炉密相区内衬材料导热性、耐磨性、热震稳定性等综合特性，以锅炉75%BECR运行工况参数为依据进行优化，通过多次技术攻关和实践探索，最终突破技术瓶颈，顺利实施完成，实现经济效益与环保效益“双赢”。

该项技术首次在煤矸石发电公司300MW级CFB锅炉中应用，在额定负荷下床温降低约25℃，氮氧化物原始生成量降低约20%，满足了300MW级循环流化床锅炉耐磨耐火材料高导热以及降床温、消床温偏差的要求，不仅提高锅炉燃烧效率，还降低污染物排放。经过生产运行实践，多元高强高导热材料使用效果良好，检修维护方便，特别是在锅炉内衬检修过程中，不需要大面积拆除原有材料，清除表面灰砂直接涂抹，替代CFB锅炉传统内衬修补方法，既缩短检修工期、节约检修成本，又延长了锅炉运行周期。

据悉，该项技术的成功开发和应用，将带动国内锅炉内衬耐火原料产业的发展，也是该公司在自主技术创新上的一次新突破。目前该成果已在国内多家电厂推广应用，在行业取得良好效果，为践行“双碳”目标、推动电力行业绿色低碳发展贡献了黄陵智慧和黄陵力量。