吐哈油田应用新技术推进清洁生产，走进低消耗、零污染、高产出的资源节约循环圈。截至8月20日，吐哈石化厂今年累计节能220吨标煤、节水4400吨；甲醇厂扩建投产后产品能耗一路降低。
落后的生产工艺，往往让一些石油石化工厂天生注定是高污染、高耗能企业。吐哈油田从源头把关推进清洁生产。在石化厂顺酐车间筹建之初，吐哈石油勘探开发指挥部多方论证，精挑细选，毅然选定第一套丁烷法国产化装置，使得装置投产后不仅成为油田的效益工程，还是清洁生产、节约生产的样板工程。
吐哈石化厂顺酐车间应用先进工艺将原料吃干榨净完全利用，不但生产出新疆名牌产品，还实现了污染零排放。在生产过程中产生的废气被焚烧，产生的热量和顺酐生产产生的热量用于发电和供暖，不但补充了生产用电，满足石化厂生产、办公供热需求，还为附近单位提供供暖服务。
2006年4月，在甲醇厂扩建过程中，吐哈油田公司坚持把清洁生产、节约生产作为首要标准，积极引进引用新工艺。扩建后年产量从8万吨上升到24万吨，虽然新增甲醇产能达2倍，但是新增工程投资费用却比以前建厂投资费用还要低。
2007年3月，甲醇厂扩建完工再度投产后，很快呈现出低消耗、零污染和高产出的优势。应用生产余热发电，满足了自身用电量的70%。虽然原料依然选用天然气和空气，但应用新工艺后增加了液氮、液氧、液氩等副产品，增创了效益。特别值得一提的是，扩建后的装置降耗成效明显，生产一吨甲醇的天然气消耗量从以前的1300立方米下降到1050立方米。
吐哈油田依靠科技攻关实现了泥浆循环利用，使得以往让人烦恼的“烫山芋”成了钻井队伍争抢的“香饽饽”。据测算，油田泥浆循环年利用量超过7000立方米，不但节省了泥浆费用，还从源头上减少污染，降低了废浆净化处理成本。
随着油田进入中后期开发，采油含水率逐年升高，污水成为“三废”中的头号“敌人”。吐哈油田应用先进处理装置实现污水再利用、再循环，采油污水经过处理后100%回注地层，每年节约新鲜水消耗量300万立方米。
