我国工业企业、特别是高能耗企业能耗高。除了管理原因，也与其仍在大量使用能耗高的设备有关。如，电动机是应用最广的用电设备，耗电量占全国总用电量约60%。国际节能研究所的一项研究认为，如果我国电动机效率达到美国的水平，每年节电可达330亿千瓦时。2001年胜利油田实施了一个高效电动机示范项目，用8台高效的YX2系列电动机替代Y系列电动机，取得了平均节电率13.2%、年节约电量近71000千瓦时的效果。
我国一批大型钢铁、石化、冶金等高耗能企业节能成果的取得，与其在新上或改造项目中，抓了经济分析和技术筛选，在项目中优选了在国内外处于先进水平的节能、节电新技术和新设备、新产品有关。在技术上选用大功率低频电源冶炼技术、交流电动机调速技术等；在设备上选用高效的风机、水泵、电动机、变压器等。如，首钢公司采用变频调速技术对风机、水泵类设备进行改造，节电率达25%至30%。宝钢在二、三期工程的设备和技术引进中，采用先进的“干法”转炉烟气处理、转炉煤气回收及压块系统等节能技术、设备，使企业炼钢工序的电耗达到了“负能炼钢”的世界先进水平。
余热、余气回收利用。生产中可供回收利用的余热、余气大量放空，是造成我国工业企业能耗高的一个重要原因。为此，一批大型工业企业在抓节能降耗工作中，围绕提高综合能效，抓了能源的梯级利用。国家“九五”重点节能示范工程济钢干熄焦工程项目，通过利用煤气、余热蒸汽发电，取得年发电量2800万千瓦时、年收入1100万元的经济效益。扬子石油化工有限公司通过用废汽做溴化锂制冷设备的动力，用烟气作主风机动力，回收火炬气做自备电厂锅炉燃料或其它锅炉燃料，也取得了明显的节能降耗、减少污染排放效果。
提高能源管理水平。大型企业因用电设备繁多、耗电量巨大，通常都存在如何对设备进行实时监控、科学用电的问题。为此，众多企业采用了以电力能源管理系统来对企业内部各用电点负荷状况进行实时监测的管理方法，既为企业内部实现电力负荷平衡提供了技术支持，也为进一步提高能源动力系统运行可靠性，提高能效和质量管理提供了保障。许多企业还根据电力在用电高峰时价高、低谷时价低的特点，通过合理安排企业生产班次和检修计划，将不需要连续运转的设备和工序安排在用电低谷时生产，将设备检修安排在高峰时，在确保正常生产的前提下，取得了减少高峰用电、降低成本的效果。
虽然，我国大型企业在开展实施包括DSM在内的节能降耗管理方面取得了一定成效，但与世界先进水平相比，仍有巨大潜力可挖。这也是我国大型高耗能企业做大做强，并在经济全球化背景下立于不败之地的需要。因为企业能耗的高低，影响到企业运作成本的高低，也决定着企业竞争力的强弱。
