3万吨氢气输送给炼油装置，30万吨合成氨产出的低成本尿素将运往大江南北……历时近两年的金陵石化公司化肥装置水煤浆原料工艺改造工程，近日成功投产。
这个国内首套实现原料路线“煤代油”的化肥装置投产，标志着国内石化行业“煤代油”自主创新取得重大突破，开创了国内石化业“循环经济”新篇章。
“煤代油”一箭双雕
在金陵石化，公司生产计划部的负责人居正宇向记者描绘了化肥装置的工作流程：化肥装置原料路线改造后，不再使用原先的轻石脑油作原料，取而代之的是用煤和石油焦做成的水煤浆。水煤浆经过空分、气化、净化、合成氨等系统“加工”后，生成两条产品路线。居正宇称之为“一箭双雕”，既通过水煤浆净化系统生产出合格的氢气，又通过合成氨系统经过尿素造粒塔飘撒下尿素颗粒。
更让记者感到神奇的是，这几个装置还可以内部控制，根据市场需要生产产品。居正宇说，当化肥市场需求量大、行情好的时候，可以开足合成氨装置，关掉氢气生产装置；反之则可以将合成氨装置关停，全部生产氢气。这样一来，整个装置的灵活性大大增强，实现了效益的最大化，市场的竞争能力因此提高。
“棋眼”做成，全局皆活
金陵石化52万吨化肥装置是上世纪70年代从国外引进的装置，以轻石脑油为主要原料。经过多次技术改造，该装置1996年创下年产尿素68万吨的当时世界最好水平。但在国内油品价格与国际市场接轨、国际市场油品价格上涨的形势下，化肥生产经济效益急剧下降，连续多年出现了高达亿元的巨额亏损。
与此同时，金陵石化也面临着新的挑战。金陵石化被中石化确定为加工进口含硫原油基地，并为建成后的扬巴一体化工程每年提供160—170万吨乙烯原料。公司面临两难：加工含硫原油产生的大量含硫焦无法处置，炼油中所需氢气大量短缺。唯一出路是实施资源优化和化肥原料技改工程。基于此，公司集聚力量进行技术攻关，并经由中石化向国家有关部门上报了《炼油——化肥装置资源优化，化肥原料技改工程可行性研究报告》，2002年正式获得批复。2003年项目开始建设，总投资为10亿元。
“棋眼”做成，全局皆活，水煤浆工程的实施，大大优化了金陵石化的增长路径。化肥装置原来每年使用的约20万吨轻石脑油，如今成了扬巴公司的稳定原料。新化肥装置今后每年可“吞吃”含硫石油焦30万吨以上，既减少了加工含硫原油对环境的影响，又大幅度降低了化肥生产的成本。同时，该装置每年还能向炼油装置提供3万吨氢气，其成本仅为用油制取氢气的1／3，金陵石化加工含硫原油的能力和生产优质燃料油的能力因此增强。
自主创新打开循环经济新天地
水煤浆工程仅仅是金陵石化提高自主创新能力，发展循环经济的一个侧面。现如今，技术改进、工艺改造以及由此带来的循环生产，正渗入企业的每个角落，不管是投放的生产原料，还是生产过程中排出的废弃物，几乎全被“吃尽榨干”，其废气、废水和固体废弃物排放的达标率为100％。
2005年，金陵石化的原油加工量激增，全年超过1000万吨，比前年增长了200多吨，但与之相反的是，企业废弃物的排放却减少了。金陵石化有关负责人向记者道出了其中的“门道”：含硫原油在加工过程中，产生含硫气体、含硫石油焦两种废弃物。含硫气体通过回收装置生成硫磺，含硫焦则及时处理给公司内的发电厂和化肥厂作燃料和原料，而其在处理过程中产生的含硫气体，则再次通过回收装置生成硫磺，供应给南化公司做生产原料。在这条回收链中，“硫”在循环利用中基本实现了“零排放”。
原本令人头痛的废弃物，变成了可再利用的资源。自主创新为金陵石化打开了循环经济新天地，在盘活自身形成整体优势的同时，也为南京工业以及国内石化业探出了一条可持续发展之路。
在前不久召开的全市经济工作会议上，市领导说，“十一五”，南京万元生产总值综合能耗降低20％，提高自主创新能力，发展循环经济，是一条必经之路。
