近日，陆丰核电1号机组常规岛首批6个“钢结构+机电模块”全部成功吊装并完成连接就位，这标志着“钢结构+机电模块化”这一先进建造技术在常规岛的局部应用取得圆满成功。

1号机组常规岛6个“钢结构+机电模块”最大吊装重量39.9吨、最大起吊高度70米、最大吊距44米、极限就位精度25毫米，吊装工况复杂。项目团队通过周密组织、高效协同，克服就位空间有限、高空对位难度大等困难，实现所有模块一次平稳、精准就位。

该技术将大量高空、分散的现场作业，转化为地面集约化预制与整体吊装，从而在本质安全、质量与工效上实现综合效益提升：通过减少高空交叉作业降低安全风险，通过并行预制优化关键工期，通过机务电仪专业的融合优化复杂空间的物料引入，通过场外预制优化施工人员的作业条件，同时实现了设计、供货、工艺等问题的风险前置。

该项技术的应用，实质上是对施工组织和施工模式的重构，主要体现在三方面：一是将建安施工过程从“各专业作业面交叉”转变为“区域模块总装”；二是打破专业壁垒，实现了跨专业、跨建安的集成；三是实现核岛华龙一号组合构件离线拼装OBA在常规岛的拓展和创新应用。

项目团队通过本次实践，积累了从设计、预制到吊装就位的全流程一手经验，为2号机组开展更深度、更广泛的模块化应用提供了可直接借鉴与优化的经验。后续，陆丰项目部将持续完善相关技术与管理流程，稳步推进常规岛“钢结构+机电模块化”技术的进一步应用和迭代升级。