在核电机组的安全体系中，化容系统加氢管线作为关键辅助设施，其设备的稳定运行直接关系机组冷试与热试能否顺利开展。

4月19日，1号机组化容系统加氢管线流量调节阀出现了异常啸音，经核实该阀门上下游压差高而内部未设计减压结构，发现阀门原设计仅在导流锥部分堆焊硬质合金。

结合运行参数、结构特性以及设备异音，苍南核电技术团队初步怀疑阀门内部已产生汽蚀问题，后续解体检查证实了这一判断——阀芯部分确实存在明显汽蚀痕迹。若不及时解决，汽蚀问题将持续加剧阀门损伤，影响设备可靠性。

协同攻关，探索阀门汽蚀解决方案

4月底，1号机组热试前夕，面对流量调节阀的汽蚀难题，设备管理部主动担当，联合工程生产各方，深入研讨解决方案。技术团队充分借鉴前序电站同类阀门的成熟应用经验，结合本项目实际工况以及厂家的产品特点，明确了“优化阀门内部结构与材质” 的核心改进方向，力争以最小的改动降低设备汽蚀风险，并力争在2台机组冷试前完成改进。

经过紧锣密鼓的反复分析论证，最终确定了对阀门进行两项关键优化：一是采用两级减压阀笼设计，通过分级减压有效降低阀门内部的压力差，从根源上减少汽蚀产生的条件；二是选用硬度更高的高碳高铬马氏体合金作为阀门关键部件材质，大幅提升阀门的抗冲蚀、抗汽蚀能力，从材质层面增强阀门的耐用性，彻底解决阀门汽蚀损伤问题。

多维考量，进一步优化加氢管路运行工况

8月，在1、2号机组优化阀门结构与材质后，为进一步提升加氢管线运行可靠性，优化加氢管路压力分配，改善阀门整体运行工况，设备管理部并未止步于阀门自身的优化，而是从系统的角度出发，将目光投向了整个加氢管路系统。

团队联合核安全与执照部、运行部、机械部和技术支持部等各专业与工程各板块共同探讨在阀门上游增加孔板的可行性。孔板作为一种简单有效的节流装置，若能合理应用，可提前对管路内介质进行压力调节，进一步降低阀门上下游的压差。

经过全面论证，最终确认在阀门上游增加孔板的方案具备可行性。随后，设备管理部积极与监督站沟通方案细节，在获得认可后，迅速组织开展孔板安装工作，为加氢管路的稳定运行再添一道“安全屏障”。

高效推进，圆满完成优化升级与验收工作

在确定优化方案后，生产与工程各部门紧密配合，全力推进项目实施。从阀门的返厂优化改造，到孔板的现场加工与安装，再到后续的补充水压试验及役前检查，每一个环节都严格按照标准流程执行，确保各项工作高质量完成。

9月中旬，1 、2 号机组加氢站流量调节阀的优化改造和上游孔板增加工作已全部落地，补充水压试验结果显示管路密封性良好，役前检查也未发现任何问题，所有工作均达到预期目标。

此次加氢站流量调节阀优化升级项目的成功实施，显著提升了加氢站功能的可靠性，有效降低了设备运行风险，为1号机组的稳定运行和2号机组冷试顺利开展提供了有力保障。

2号机冷试期间，苍南核电设备管理部持续跟踪该阀门的运行状态，通过定期巡检、数据监测等方式，及时掌握阀门运行参数变化，确保优化效果长期稳定。

回顾整个项目推进过程，其面临着技术难度大、影响范围广、接口部门多等多重挑战。但在各部门的通力协作下，一个个技术难题被成功攻破，项目持续有序、高效开展，项目大团队为核电机组的高质量、安全稳定运行持续贡献力量！