在广东太平岭核电厂的建设现场，一场与时间赛跑的 “提效攻坚战” 正在火热进行！面对2号常规岛工期压缩、任务翻倍的严峻挑战，太平岭项目部以 “创新破局、精益管理” 为核心，打出一套漂亮的 “提效组合拳”，不仅提前锁定“6.30”热试节点，更用数据与实力为公司后续核电工程建设提供了可借鉴的“提效样本”。

困局

工期压缩下的极限挑战

太平岭核电项目热试常规岛管道安装包含66个EESR节点，大管道安装绝对工期仅8个月，单月最大安装量达385 吨，相当于每天要完成 12 吨“钢铁巨龙” 的拼接！常规岛TG 主线交安至热试工期更是从16.5个月压缩至12个月，较1号机组提前2.5个月，堪称 “极限挑战”！

面对关门工期紧张、材料设备延迟等重重困难，项目部以 “2025年6月30日具备热试条件” 为目标，从施工工序、人力效率、制度优化等维度拆解问题，通过创新管理模式、引入先进技术、优化资源配置等一系列提效举措成功破局，全力以赴做好“地下血管”的全面敷设。

破局

多维提效的组合拳术

（一）工时革命：向管理要效率

通勤车直接驶入施工区的 "最后一公里" 突破，让工人每日节省 1 小时步行时间，全年累计创造 2.5 万有效工时，相当于多投入 100 名建设者连续奋战 30 天。

焊条保温桶库的电源改造更显巧思，在保证焊条烘干温度要求的同时省去焊工往返领取焊条的流程，可使每人每天多出 1 小时作业时间，全年节省的 3 万工时，可折算为 150 名焊工的人力投入。QC 验收网格化管理则让制度性窝工现象锐减，施工流水线的 "堵点" 被一一疏通。

（二）科技赋能：让创新加速度

在空旷厂房区，高空作业车提前安装支吊架的施工方案不仅节省脚手架搭设时间，更通过 BIM 三维建模提前预判管线碰撞，更好地指导施工。

相控阵检测技术的革新应用堪称 "神来之笔"，4589 道焊口检测与安装工序同步推进，彻底打破传统射线检测的时间窗口限制。数字化管理平台上，"日会跟踪机制" 让每米管道安装进度实时可视，现场纠偏率明显提升。

（三）施工革新：精益管理出实招

模块化分工让2号机组GPV管道施工人数减少 20%，工期却缩短 30 天；30台便携式焊机配合 "点焊分离" 模式，使焊工流转率提升，焊接成本降低。

最具创新性的 "最小作业单元红黑榜" 制度，通过每月奖惩排名，全面提高了职工施工的主动性，确保施工任务及时完成。

大管道月平均工效：1BMX-0.5t/人月，2BMX-0.74/人月，增长24%。

固局

从经验到范式的跨越

走进小管道预制加工区，4 条流水线正高速运转。"点焊分离 + 检测穿插" 模式让 2BMP-ATE22 系统焊工工效飙升 3.5 倍，单名焊工日完成焊口从 1.15 道跃升至 4 道。

这种从核岛建设中提炼的 "流水线哲学"，即将在消防管道、电缆桥架等专项预制车间全面推广。据项目规划，二期工程将通过 "点焊分离"" 设备更新 " 等举措，向工效再提升20%的目标发起冲刺。

太平岭核电2BMX项目的提效实践

不仅为核电工程建设提供了高效执行的范本

更彰显了 “精准策划、科技引领、精益管理” 的现代工程管理智慧

随着后续举措的持续落地

这支 “核电建设铁军”

将继续以创新为笔

在核电建设史上书写属于新时代的 “速度与激情”