近日，中核二三连云港项目部与中核设计焊接研究所共同研制的全系列风管预制自动焊技术首次在田湾核电7、8号机组成功落地应用，标志着中核二三在“守正创新 双效提升”的探索之路上迈出了新的一步。
在田湾核电7、8号机组建设中，由于焊接风管形式规格多样、批量化程度较低，制作工序复杂且焊接工程量大，导致风管预制效率低、人员成本浪费严重。
为提质增效，连云港项目部与中核设计焊接研究所全力投入自主研发，共同寻求创新突破。通过细致的现场调研，在准确梳理现场需求的基础上，研发团队逐步优化设备研制方案，打造出“核特色”全系列风管自动焊机器人工作站。
全系列风管自动焊机器人工作站主要由2套焊接机器人焊接系统、4套焊接工装及配套激光视觉跟踪系统构成，可开展不同种类的自动焊焊接作业。机器人还首次采用一套焊接系统搭配两套工装夹具使用，可同时两侧错峰开展焊接作业，进一步提高焊接效率。
研发只是开始，持续优化改进才是重中之重。在机器人工作站投入使用过程中，研发团队遇到的第一个难题就是焊接过程中焊缝偏移问题。
针对该问题研发团队首先采用被动视觉开展定位，但受制于风管焊接件组对间隙和组对精度制约，部分位置扫描仍存在误差。研发团队及时调整研究思路，考虑主被动视觉融合的方式，结合主动视觉和被动视觉的优点，对设备进行了补充光源、改善滤光等硬件升级，最终完美解决了焊缝偏移问题。
经研发组成员日夜攻关，在完成了十几项各类硬件、软件问题优化改进后，全系列风管自动焊机器人工作站于2023年2月8日开启首道焊口的焊接工作。
在相继完成操作人员技能培训、工艺评定制作、实施方案会审等工作后，如今，全系列风管自动焊机器人工作站正式进入推广应用阶段，该自动焊机器人工作站焊接过程稳定、焊接质量可靠，与手工焊相比焊接效率可提高3倍，大大提高焊接效率和焊接质量，助力田湾核电7、8号机组建设。
后续，连云港项目部与中核设计焊接研究所将充分发扬铁军优良传统，在新技术的研发与应用方面持续团结协作，以提高生产效率、降低成本为目标，坚持守正创新，确保双效提升，共同建设“高质量、高水平、高标准”的核电项目。
