得益于战略性的坚强领导、合理的产业引导与布局以及相关企业的全力投入和“政产学研用”模式的运用，中国核电产业的国产化步伐在不断加快
进入10月之后，中国的核电建设再次“整装待发”。尤其是准备工作最为成熟的辽宁红沿河电站与福建福清二期、山东荣成石岛湾示范工程等，有可能陆续被“放行”，从而给“沉寂”已久的核电建设领域注入新的活力。
不过，考虑到现有主力型号方案，不论是“二代加”还是三代，都有着引进、消化、吸收和再创新的产业背景。因此，核电建设的再次活跃，也使得外界对于中国核电装备制造的自主化程度再度给予了高度关注。
对此，中国机械联合会高级顾问隋永滨有着清晰的认识：“不搞国产化，外国人就会卡我们的脖子。不搞国产化，中国的核电事业就发展不起来。”
好消息是，经过30多年特别是最近10年依托协同创新实现的“厚积”基础，如今中国的核电装备制造产业链已经完全有能力昂扬“勃发”了，而一条全产业链协同合作的“中国大装备”发展新时代的大幕也已经完全拉开。
“整个行业都深刻地感受到，要实现核电的自主发展和可持续发展，装备国产化是最重要的基础。而事实证明，我们已经打造出了一个产业集群，它们已经成为中国核电继续快速平稳发展的脊梁和基石。”在接受《瞭望》新闻周刊采访时，中国核能协会副秘书长徐玉明兴奋地表示。
核电装备制造完成“十年生聚”
大亚湾核电站建设时，装备国产化率还只有1%，随后开建的岭澳一期核电站国产化率也不到30%，而近期完成的红沿河与宁德核电站国产化率已经接近80%、阳江核电站5、6号机组更可以达到85%。显然，中国核电产业的国产化步伐在不断加快。
在业内人士看来，战略性的坚强领导、合理的产业引导与布局，相关企业的全力投入与“政产学研用”模式的运用，是推动这一局面出现的主要动力所在。
这是一个“十年生聚”的过程——2004年，国家有关部委在广州召开会议，不仅明确了将岭澳二期作为中国核电自主化依托项目，而且对核电站的“中国制造”提出了明确的要求，对实施计划的落实、国产化工作中的重大问题都给予了具体的指导和组织协调。
中国核能行业协会理事长张华祝告诉《瞭望》新闻周刊记者，当时在国家的支持下，多家装备制造企业相继成立了专业的核电项目团队，有些还成立专业的核电公司，引进最先进的核电生产和加工装备，打造符合核电水准的管理体系和技术人才队伍。
“岭澳二期的国产化比例达到64%，但更重要的是，正是有了这个起点，才有了后面的一批项目，并为国产化比例的提升创造了基础和条件。”中国工程院能源与矿业工程学部院士、核反应堆及核电工程专家叶奇蓁强调。
不仅如此，依靠国家能源局的“督战”，一批装备企业、研发单位还同核电建设单位一道开启了合作之旅。以中广核为例，就先后与沈阳鼓风集团签订了第一份核级泵联合研发协议，与中国一重、中国二重、上海重工签订了主设备大锻件工艺评定协议，与相关企业签订涉及机电仪等方面的联合研发协议、长期供货战略协议，从而使得装备企业与中广核逐步形成了比较全面的对接态势，极大地促进了核电国产化的进程。
当然，这一进程并非一帆风顺。在我国在建核电项目国产化进程中，就出现过一些设备质量问题和交货拖期。
对此，中国广核集团核电事业部总经理、中广核工程有限公司总经理束国刚认为，从实践看，大部分国产化企业的质量管理水平与技术能力已经较国产化初期有了较大幅度的提升，产品质量与交付进度能够满足项目建设的需求。所以要正视国产化进程中的问题，这是任何一个国家工业体系完善过程中必然要经历的阵痛。
他告诉记者，为了推动质量管理体系的延伸，中广核曾派驻大量设备监造、质保人员进驻重要核电设备制造供应厂家，将质量监督工作全面延伸到制造厂一线，协助制造厂开展一线员工的核安全文化培训、技能培训，打造标杆班组，在设备制造过程中与供应厂家实现联动，从而确保设备的质量符合项目要求。
到2014年为止，整整十年过去，中国核电产业通过引进消化吸收、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了关键设备设计、制造核心技术。通过核电项目的实践，装备制造企业生产技术能力大幅提高，形成具有国际竞争力的核电装备制造体系，具备了百万千瓦级核电设备的供货能力。
“政产学研用”构建协同创新体系
近年来，依托中国25台在建核电机组逾2000亿元总投资的巨大市场，带动了整个产业链5400多家企业共同发展。
其中，以一重、二重、上重为主的大型重装企业通过在主设备大型铸锻件方面的攻关，从红沿河一期工程开始，主设备大型锻件开始实现国产化突破，红沿河1号机组也成为首次采用国产主设备大型锻件的国内商用核电机组。目前已全面掌握百万千瓦级核电机组核岛主设备大型铸锻件的关键技术和工艺，实现完全自主化。
以东方电气、上海电气、一重、哈电重装、ADJV等企业为主的核岛主设备制造企业，在岭澳二期工程实现国产化的经验基础上，设备加工、成型、装配能力全面提升。除部分关键部件外，已经实现红沿河、宁德、阳江(包括福清、方家山、昌江等)项目的反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、安注箱、硼注箱、控制棒驱动机构、主泵、主管道和环吊等核岛主设备的独立供货任务。
以沈鼓、深蓝、重庆水泵、阿波罗等企业为代表的核电水泵的自主化取得了骄人的成绩。7种核二级泵均已完成鉴定，部分已完成制造并予以供货。
以大连大高、中核苏阀、苏州纽威、江苏神通等企业为代表的核级阀门制造企业完成了现阶段国内在建项目超过百分之九十的闸阀、截止阀和止回阀的供应，率先突破核一级截止阀在国内商用核电站的国产化，实现部分核级安全阀国产化，部分气动调节阀国产化；全部蝶阀、球阀实现国产化；95%隔膜阀实现国产化。
以保变、沈变、西变、陕柴等企业为主的电气设备供应团队已全面实现主变压器、厂用变压器、辅助变压器、应急柴油发电机组的自主化供应。
另外，在主管道、主蒸汽管道、核级碳钢大口径管道预制、支吊架、20控Cr钢管、Wb36CN1高压管道、部分核级碳钢和不锈钢板材等方面，目前已经相继实现了国产化突破，并已在红沿河与宁德等核电项目上实现了国产化供货。中广核在建CPR1000堆型核电站全部十四台非安全级仪控系统供货实现全部国产化，安全级仪控系统实现集成总包。
综合来自这些企业的信息可以认为，近年来，中国核电装备制造企业不仅在“卡脖子”的大家伙上实现了从无到有的长足进步，在“电、密、仪”这些精密设备和核电站“神经系统”的部件上也攻克了一座座堡垒，发电机、电气贯穿件、核级密封、仪控系统等相继研发成功，不仅证明了中国制造业有能力啃下“硬骨头”，也再一次验证了实施装备国产化的重要战略意义。
业内人士认为，这种局面的形成，与中国核电装备制造产业形成了核电企业和装备制造企业通过构筑以“政产学研用”一体为特征的协同创新体系有直接关联。
所谓“政产学研用”协同创新，实质是技术产业化的过程，其目的是希望贯通政策引导(政)、需求牵引(产+用)、技术推动(学+研)各环节，发挥上述环节的协同效应，实现技术升级和技术掌控、拓展服务范围，形成新的业务增长和资产增值。
“走出去”获得坚实基础
随着国家高层领导不断力推，中国核电技术及产品已经逐步打开国际大门。但如果没有自主化核电装备的“走出去”，中国核能工业“走出去”成效必将大打折扣。
目前，实现高国产化率、见证中国核电产业自主化进程的岭澳二期，红沿河1、2号机组，宁德1、2号机组，阳江1号机组自投运以来，运行状态良好，能力因子均达到或高于世界核电运营者协会(WANO)国际标杆的中间水平。
事实上，这些成绩的取得，与国产化设备的质量和可靠性密不可分。而这也使得中国核电装备制造和核电建设完全有信心、有能力回应“走出去”的国家召唤。
国家能源局科技装备司司长黄鹂在一次接受采访时说，自己目睹了核电国产化联合研发中心已经走过的5年历程，“衷心地希望下一个5年乃至10年、20年……”
可以相信，在外部政策的强力支撑和领军企业的积极推动下，中国核电装备产业未来完全有能力解决“强而不大”、协调好产业竞争秩序、优化产能布局等挑战，届时，随着中国核电装备制造业的国产化能力更上一层楼，“中国制造”核电站在全球布点的光明前景终将得到实现。
