目前，我国的电力供应仍以火电为主，火力发电量占全国发电总量的80%以上。国内火电企业主要依靠燃煤发电，利用球磨生产环节将煤炭进行粉碎，尽量提高煤粉细度，一方面可以使煤炭充分燃烧，提高利用效率；另一方面煤炭的充分燃烧可以减少污染物的排放。在传统的球磨技术下，为保证煤粉细度，必将使得球磨生产环节运转载荷加大，从而耗费更多的能源，目前球磨机的耗电量已经占到火电企业用电量的30%左右。目前，由于煤价的快速上涨，为了控制发电成本，越来越多的火电厂采用的煤炭质量大幅下降，含有大量的煤矸石或石块，这些石块在目前的球磨机中无法磨碎，累积在球磨机中，加大了球磨机的运转载荷。运转载荷的加大使得机械设备磨损以及耐磨材料消耗增加，而且为修复和更换已损坏的部件和失效的耐磨铸件、恢复运行，需要投入大量人力、物力、财力，在修理和更换期间，还会影响发电，造成巨大的经济损失。火力发电作为我国电力供应的主要组成部分，近几年的发电量稳步增长。根据火力发电量可测算出耗煤量，进而可估算出我国2011 年火电行业粉碎煤炭所需消耗球磨机耐磨铸件量约为16 万吨。
由于我国火电发电量占全国发电总量的80%以上，火电行业的高能耗、高污染现状使得“十二五”期间节能减排任务的完成，火电行业是主要突破方向。并且，未来解决我国用电缺口的发展方向仍然是火电建设，节能减排技术在火电行业的应用将被更加重视。
球磨生产环节作为火电企业耗电量较大的部分，在采用了球磨节能技术后，可在保证煤粉细度、保证台时产量的基础上，大幅降低球磨生产环节的运转载荷，从而降低耗电量、减少设备磨损以及耐磨材料消耗，提升耐磨铸件使用寿命，减少停机检修时间，提升整体生产效率。因此，球磨节能技术在火电行业拥有良好的发展空间。
