在全球首台高温气冷堆蒸汽发生器验收会上，验收组一致认为：蒸汽发生器及本体附件的数量、主要尺寸、外观质量和相关质量证明文件均满足采购合同和设计文件要求。设备合格，同意出厂。
哈电集团党委书记、董事长斯泽夫与中国华能党组成员、副总经理叶向东共同为“大国重器”揭幕。
斯泽夫表示，全球首台球床模块式高温气冷堆蒸汽发生器的研制成功，标志着哈电集团在设计、工艺、制造、材料迈上了新台阶，是我国“产学研用”一体化，各方高度密切合作的典范。
据了解，高温气冷堆核电站示范工程华能石岛湾核电站是国家科技重大专项。蒸汽发生器是高温气冷堆核电系统中最关键的设备之一，其作用是将核反应堆的热量转换成接近600摄氏度的水蒸气，推动汽轮发电机组产生电能，业内称之为“核电之肺”。这台拥有我国完全自主知识产权的全球首台球床模块式高温气冷堆核电蒸汽发生器，是第四代核电标志之作。面对这个设计新、材料新、工艺新的全新核电装备，哈电集团携手清华大学核能与新能源技术研究院、中核能源科技有限公司、华能山东石岛湾核电有限公司，四方协同创新一切从零开始，10年磨一剑，将2461张设计图纸打造成又一个大国重器。
据介绍，高温气冷堆蒸汽发生器采用螺旋管换热结构，换热效率更高、结构布置更紧凑，设备总高约25米，最大外径约4.5米，总重接近500吨。哈电重装不断推动技术创新，攻克一项项世界级制造难题，攻克了30余项关键工艺技术，其中高精密换热管对接焊工艺、镍基合金环缝内孔全位置自动 TIG焊接工艺等18项重大工艺技术均为国内首创，达到国际先进水平。哈电集团成为国内首个完全掌握第四代核岛主设备蒸汽发生器制造技术的企业。
高温气冷堆蒸汽发生器的成功研制，也是我国产学研强强联合、国家队团队协作，促进研发周期长、制造难度大的科技成果市场化的一个成功典范。哈电重装与清华核研院之间紧密合作，打破国内核电传统设计模式，探索出了与研究院所紧密合作的“产学研用”一体化核电产品设计新模式。哈电集团正在对高温气冷堆蒸汽发生器制造过程中所攻克的工艺技术、材料技术、质量控制工具和检测技术进行总结、固化、标准化，并将这些与原有的AP1000、“华龙一号”制造技术进行融合，进而形成高温气冷堆蒸汽发生器批量生产的能力，同时为我国核电出口增添一个重量级的砝码。
近五年来，哈电集团全力打造核电自主品牌，积极响应“一带一路”倡议，推进中国核电“走出去”，现已完全掌握蒸汽发生器、核主泵、汽轮发电机组等主设备的关键技术，努力打造世界级核电装备供应商。
与此同时，哈电集团还组织召开了高温气冷堆主设备设计制造技术峰会，国家科技部、清华大学、中核集团有关专家参加，哈电重装对高温气冷堆蒸汽发生器制造技术进行了系统的总结，介绍了关键性的制造技术突破创新点，并结合制造过程中的经验，对高温气冷堆项目后续产品的制造提出了优化建议。与会各方还就哈电重装600MW高温堆蒸发器的批量供货和反应堆压力容器制造供货的可行性进行了交流。
